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Actualité des entreprises

La société de service ZARE réduit les coûts de fabrication de 50%

Publication: Juillet 2015

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En utilisant la fabrication addictive pour la production de pièces finales l’entreprise a réduit le coût total d’une pièce d’environ 30%...
 

Stratasys Ltd. (Nasdaq : SSYS), l’un des principaux fournisseurs mondiaux de solutions d’impression 3D et de fabrication additive, a annoncé aujourd’hui que la société de services italienne ZARE a réduit de moitié les coûts de production pour ses clients en fabrication directe dans le domaine de l’automobile et de l’aéronautique depuis la mise en place de systèmes de production 3D Fortus de Stratasys.

Convaincue depuis longtemps par l’utilisation de l’impression 3D FDM et PolyJet de Stratasys pour les applications de prototypage, l’entreprise utilise désormais les systèmes de production 3D Fortus pour proposer ses services de fabrication directe à ses clients. Ceci comprend un large éventail d’applications de fabrication traditionnelle, y compris le moulage par injection, l’usinage et la production de pièces finales.

« Après une période de déclin dans l’industrie de la fabrication traditionnelle, l’introduction de la technologie Fortus FDM de Stratasys nous a permis de nous démarquer de la concurrence et de réduire nos coûts de fabrication de 50 % pour nos clients en aéronautique et en automobile », explique Andrea Pasquali, responsable de la recherche et du développement chez ZARE. « Ceci a été déterminant pour notre activité. En étant capable de produire pour nos clients des pièces finales durables dans le matériau final, nous avons revitalisé notre entreprise. Nous avons ainsi réalisé des réductions considérables en matière de coûts générés par les itérations et en matière de délais de livraison, se traduisant par une réduction d’environ 30 % du coût total par pièce finale. »

M. Pasquali explique : « Pour un de nos clients, nous avons testé un prototype imprimé 3D d’un conduit pour l’aéronautique, que nous avons produit avec le matériau thermoplastique haute performance ULTEM 9085. Grâce au rapport résistance/poids élevé et à la classification FST (flamme, fumée et toxicité) de ce matériau, nous avons rapidement réalisé que nous pouvions aller au-delà du simple test de prototype fonctionnel en fabriquant directement des pièces finales aussi solides que du métal. En remplaçant les pièces fabriquées en métal par des thermoplastiques haute performance, nos clients relèvent le défi principal de la fabrication aéronautique en réduisant le poids total de l’appareil tout en maintenant la qualité de la production et en respectant les normes de sécurité des passagers. La fabrication directe de gaines de conditionnement d’air légères pour avion par un processus additif est un exemple représentatif de la situation. »

La fabrication additive représente 50 % de la production aéronautique et automobile

Les services de fabrication additive sont en pleine expansion et s’étendent au prototypage et à la fabrication directe. En plus du domaine de l’aéronautique, ceci a eu un impact positif sur l’ensemble de l’industrie, notamment pour la fabrication automobile. Selon Pasquali, les applications de ces deux secteurs représentent désormais presque 50 % des activités de ZARE grâce aux matériaux d’impression 3D de pointe disponibles chez Stratasys.

Pasquali explique : « La large gamme de matériaux à notre disposition nous permet de sélectionner les caractéristiques adaptées aux pièces fabriquées de manière traditionnelle à un coût et un poids réduits. Par exemple, grâce à son excellente stabilité aux UV, nous fabriquons à présent des pare-chocs de voiture en ASA et des phares en PC-ABS, associant ainsi la robustesse et la résistance à la chaleur du PC à la flexibilité de l’ABS. »

Davide Ferrulli, directeur territorial pour l’Italie chez Stratasys conclut : « Comme ZARE le prouve, l’utilisation de la fabrication additive pour la production de pièces finales au sein d’industries majeures telles que l’aéronautique et l’automobile, représente un moyen rapide et efficace d’améliorer certains aspects du processus de fabrication traditionnelle. Avec des matériaux en évolution constante, nos clients se rendent compte qu’ils peuvent produire un nombre de pièces plus élevé que jamais, tout aussi robustes et durables que celles fabriquées de façon traditionnelle. »

http://www.stratasys.com/fr

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