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Nouveaux produits

Trois nouvelles lignes CMS Yamaha

Publication: Janvier 2016

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EL Italie satisfait du retour sur investissement de trois nouvelles lignes CMS Yamaha...
 

Les sous-traitants électroniques travaillent pour des marchés très divers et doivent satisfaire les normes les plus exigeantes pour chacun de leurs clients. Mais décider d’investir au bon moment pour améliorer et développer ses capacités demande du courage, en particulier lorsque les conditions économiques sont incertaines. En 2014, CO-EL S.rl, un sous-traitant électronique basé à Mozzate, au nord de Milan, a décidé qu’il était temps de doter son usine flambant neuve de 3 500 m² de trois nouvelles lignes de report de composants CMS dernier cri Yamaha. À l’époque, cette décision n’a pas été facile à prendre car des marchés importants commençaient à peine à se remettre de la récente récession.

Ce n’est pas la première fois que Lorenzo Colombo, fondateur et copropriétaire de CO-EL, fait preuve de courage depuis la création de l’entreprise, il y a 44 ans. Depuis ses débuts modestes au service d’une poignée d’entreprises de télécommunications, il a su fidéliser les plus grands opérateurs et équipementiers du secteur des télécommunications et imposer sa société dans le domaine de l’automatisation industrielle, la technologie médicale et l’électronique automobile.

« Les périodes difficiles constituent le meilleur moment pour investir, afin d’être prêts à agir lorsque les conditions redeviendront meilleures, explique-t-il. Nous avons saisi l’opportunité de travailler avec Yamaha et ce partenariat nous a procuré des gains considérables en termes de capacités, de productivité et de qualité. »

Nous avons décidé de procéder au remplacement de toutes les machines de report de composants CMS existantes par trois nouvelles lignes Yamaha complètes composées de machines de placement YS24, YS24X et YS12 et de stations d’inspection YSi-V. Ces trois lignes suivent deux nouvelles machines de sérigraphie Yamaha YSP capables de réaliser 100 % des inspections de crème à braser sur plage d’accueil en temps réel et de garantir ainsi un contrôle parfait du processus de production. Les équipements ont été rapidement livrés et installés, avec une rupture de production limitée. Par ailleurs, Yamaha a assuré une formation et une assistance technique intensives pour contribuer à ce que les nouvelles lignes fonctionnent aussi vite que possible.

« La sérigraphie conditionne fortement les performances de la ligne tout entière, commente Lorenzo. Non seulement elle initie l’ensemble du processus et offre une flexibilité deux-en-un, mais elle réalise également 100 % des inspections de crème à braser sur plage d’accueil en temps réel. Dès lors, nous sommes certains que les processus de production ultérieurs reposent sur la meilleure base possible. »

Pour Lorenzo Colombo, comme pour CO-EL, le maintien d’une qualité optimale est essentiel compte-tenu des marchés ciblés. La société a obtenu des certifications pour les normes les plus élevées, telles que l’ISO 9001 et l’ISO/TS 16949 et peut compter sur ses techniciens extrêmement qualifiés en matière d’assemblage électro-médical. Lorsque l’on travaille sur des marchés aussi exigeants, le contrôle qualité peut devenir une obsession qui occupe une grande partie du temps des opérateurs. La nouvelle ligne Yamaha les a sensiblement libérés de ce fardeau, sans porter préjudice à la qualité offerte aux clients. Selon Lorenzo, le temps que les opérateurs passent à résoudre des problèmes de contrôle qualité a baissé de 70 % depuis que les nouvelles lignes d’assemblage sont en place.

Avant, l’inspection optique automatique (AOI) était indispensable pour déceler les défauts et éviter qu’une carte non conforme ne s’échappe dans l’usine, ajoute-t-il.

Mais maintenant, grâce aux nouvelles lignes Yamaha, le niveau de qualité est tellement élevé que l’AOI sert principalement à confirmer que chaque carte a été assemblée correctement. Nous avons récemment fabriqué un circuit double-face avec 450 composants à assembler et nous avons atteint un taux de pertes de quatre ou cinq pour mille cartes, soit environ 10 ppm. CO-EL tire également profit du pack logiciel de traçabilité proposé en option par Yamaha, qui sert à garantir la traçabilité des composants exigée par les clients du secteur de l’automobile ou d’autres industries. Ce logiciel de traçabilité enregistre toutes les données de fabrication nécessaires pour chaque lot et propose de nombreuses fonctionnalités de reporting. Récemment, lors d’un audit effectué par un client automobile européen, l’une des plus grandes marques au monde, la traçabilité infaillible de CO-EL a été l’un des facteurs qui ont permis d’obtenir la note élevée de 93 sur 100.

La qualité n’est pas le seul indicateur de performance clé amélioré par l’adoption de la solution complète de Yamaha : la cadence et la productivité ont également augmenté. Les machines de report de composants YS24 et YS12 posent respectivement jusqu’à 72 000 et 36 000 composants/heure (IPC9850), ce qui représente un rythme de placement particulièrement élevé. En fait, les lignes Yamaha ont récemment pulvérisé le record de vitesse de l’usine lorsque CO-EL a réussi l’exploit de poser 1,97 million de composants en une seule journée de 15 heures.

Le logiciel Yamaha unifié relie toutes les machines d’une même ligne aux outils logiciels d’amélioration de la productivité de Yamaha, afin de profiter au mieux des vitesses de placement élevées. La programmation est ainsi plus efficace, notamment parce que l’importation des données est rationalisée et simplifiée. En outre, le pack de programmation facultatif, P-Tool, facilite la préparation des produits et la vérification des programmes grâce à des fonctionnalités comme le ruban adhésif virtuel, qui minimisent les essais préliminaires chronophages. P-Tool comprend également des fonctions d’optimisation et d’équilibrage simples d’utilisation, capables de simuler les programmes de report en trois dimensions et d’aider à gérer les feeders, les lignes et la production de multiples cartes électroniques.

« Le paramétrage et la programmation sont bien plus simple et plus rapides, ce qui permet aux opérateurs d’utiliser leur temps beaucoup plus efficacement », confirme Lorenzo.

La simplification du paramétrage et de la programmation est extrêmement importante pour CO-EL, où 10 % seulement de la charge de travail implique des volumes de production d’au moins 30 000 unités. La grande majorité des tâches ne concerne que 500 ou 200 cartes, voire moins de 100.

En production, les machines communiquent entre elles via le protocole d’échange de données exclusif de Yamaha, qui permet d’enregistrer les données de process-performance importantes pour l’analyse en temps réel et le dépannage. CO-EL a également opté pour le pack de surveillance de ligne facultatif de Yamaha, à savoir une interface Web qui montre toutes les données utiles en temps réel aux opérateurs pour gérer la ligne et optimiser la productivité. Des indicateurs visuels montrent le statut du voyant lumineux de chaque machine et fournissent des informations plus détaillées, notamment le nombre de composants restants par bobine, le taux de prise de composants et le temps d’exécution.

« Le compteur de composants restants alerte suffisamment à l’avance nos opérateurs qu’une bobine va devoir être changée, explique Lorenzo. Dans la mesure où les nouveaux équipements nécessitent moins d’interventions humaines que les précédents, nos opérateurs de production subissent moins d’interruptions et peuvent se consacrer à préparer d’autres feeders ou des chariots entiers à l’avance afin de remplacer les unités vides sans avoir à arrêter la machine. »

D’après Lorenzo, les améliorations liées à la solution de ligne complète Yamaha, à savoir une vitesse supérieure, un paramétrage simplifié, une meilleure précision de placement et une diminution des contrôles qualité nécessaires, ont contribué à augmenter la productivité de CO-EL de 35 %. La prochaine étape consistera à rééquiper la deuxième usine de la société, en Roumanie, qui a été inaugurée en 2007 et inclut une ligne de report de composants CMS.

« L’installation d’une ligne Yamaha complète dans cette usine garantira une qualité aussi élevée que celle de notre site principal et donc un environnement de fabrication homogène, ainsi qu’une flexibilité et une efficacité maximales, car le niveau de qualité et la productivité seront égaux quel que soit le site. »

La décision prise par Lorenzo Colombo en 2014 d’investir dans de nouvelles lignes Yamaha est un grand pas en avant pour CO-EL.

« Nous avons fait preuve d’audace et nous avons eu raison ! Cet investissement conséquent a eu des retombées encore plus positives que nous l’espérions, conclut Lorenzo. La solution de ligne complète Yamaha a accéléré nos efforts pour améliorer constamment les capacités, la productivité et la qualité que nous proposons à nos clients. »

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