Electronique Mag - Le journal de l'électronique.
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La section CMS de Yamaha Motor Europe dévoilera ses dernières machines de sérigraphie, d’inspection de la pâte à braser en 3D et de placement à l’occasion du salon SMT Hybrid Packaging de Nuremberg. Ces nouveaux équipements dotés d’innovations importantes comptent doper la productivité et l’efficacité.
En première ligne sur le stand (n°4-319, du 5 au 7 juin), la nouvelle machine de sérigraphie de pointe intègre des changements de produits entièrement automatisés, pour une productivité haute vitesse et sans erreurs, y compris à des résolutions extrêmes comme pour les composants passifs 0201 ou les circuits intégrés montés retournés à pas fin.
Les visiteurs sont aussi invités à découvrir pour la première fois la machine d’inspection de la pâte à braser en 3 D en ligne YSi-SP, après son lancement mondial en janvier. À l’heure de la fabrication basée sur les données, l’YSi-SP, grâce à sa maîtrise statistique des procédés (MSP), fournit davantage d’informations sur les performances du processus de sérigraphie, d’où un meilleur rendement et des améliorations continues. Les points forts de l’YSi-SP sont sa rapidité et son efficacité, grâce à une tête d’inspection unique et à des algorithmes exclusifs pour la gestion des images en 2D/3D et le contrôle de la résolution de la caméra.
La nouvelle machine de placement YSM20R, qui allie polyvalence, vitesse et flexibilité, sera également présentée pour la première fois au public européen. Étendant les performances et les capacités de la gamme modulaire haute efficacité Z:LEX, l’YSM20R accélère la vitesse de placement d’environ 5 % tout en acceptant des composants plus gros avec sa caméra d’inspection de 12 mm x 12 mm, d’où une meilleure productivité. Avec des options comme les feeders à chargement automatique (ALF), le chargeur automatique de plateaux (ATS) pour le remplacement continu des plateaux et le système de remplacement des feeders en continu de Yamaha, l’YSM20R permet de maintenir la production, pour une efficacité maximale.
Enfin, la Σ-G5S II, la dernière-née et la plus performante des machines de report de composants modulables haut de gamme de Yamaha, s’appuie sur le succès de la tête rotative à entraînement direct haute précision et d’autres innovations qui accélèrent de 20 % la vitesse de placement maximale, avec 90 000 composants/heure. D’autres nouvelles fonctions augmentent la productivité, parmi lesquelles une séquence modifiée de chargement des cartes et un espace de stockage intérieur plus grand pour ranger des cartes plus larges. La Σ-G5S II conserve les innovations majeures de la Σ-G5S, notamment la reconnaissance des puces, pour un placement visuel précis et régulier des LED.
En parallèle, les visiteurs pourront découvrir les dernières versions de la suite logicielle Intelligent Factory de Yamaha, qui unifie tous les équipements de Yamaha True Total Line Solution et offre aux fabricants une visibilité inégalée ainsi qu’une connaissance et un contrôle des activités d’assemblage CMS au sein de leur usine pour leur permettre de résoudre les problèmes et de réaliser des maintenances préventives afin d’optimiser le temps de fonctionnement et l’utilisation. Parmi les dernières nouveautés de Factory Tools 4.0 : la surveillance en temps réel des performances et du statut des chargeurs, et les capacités M2M, pour fournir les données de production directement sur le téléphone portable du responsable de ligne, où qu’il soit dans l’usine, ainsi que la traçabilité et la maîtrise statistique des procédés (MSP) à partir de bases de données.
La suite logicielle regroupe désormais plus de 20 applications de configuration, programmation, surveillance et traçabilité, jusqu’au plus petit niveau, à savoir les composants et les buses. Un atout essentiel pour les responsables de production. Ces derniers peuvent en outre personnaliser les outils selon leurs besoins en optimisant une ligne seule, en coordonnant les tours de stockage automatique des composants ou encore en rationalisant les changements de production. Factory Tools 4.0 permet aussi de simplifier la gestion des chargeurs, d’optimiser la production sur différentes lignes et de satisfaire les exigences de qualité de marchés tels que l’automobile, le médical ou l’aérospatiale.
