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Supervisée par America Makes, l’institut national pour l’innovation dans la fabrication additive, et pilotée par l’Institut de recherche de l’Université de Dayton (UDRI), cette initiative réunit les leaders de l’impression 3D et de la construction aérospatiale tels que 3D Systems, Lockheed Martin, Orbital ATK et Northrop Grumman.

Dans le cadre de ce projet, l’U.S. Air Force s’intéressera aux manières de mettre en œuvre le système Figure 4™ de 3D Systems pour reproduire des pièces sur des avions datant de plusieurs décennies, susceptibles de ne plus bénéficier de sources d’approvisionnement fiables en pièces détachées. Cette démarche s’intéresse aux capacités d’approvisionnement rapide en pièces détachées, en temps opportun et sans seuil de commande imposé, ce qui mettra fin au stockage des pièces tout en réduisant les périodes de maintien au sol des avions.

Ce projet s’inscrit dans le cadre du programme pluriannuel MAMLS (Maturation of Advanced Manufacturing for Low-cost Sustainment) de l’U.S. Air Force, qui entre dans sa phase III. La technologie d’impression directe sur métal et de stéréolithographie de 3D Systems avait déjà été mise à contribution lors des précédentes phases du programme MAMLS, mais ce nouveau projet signe le tout premier déploiement par l’U.S. Air Force de la technologie DLP (Digital Light Processing) pour son approvisionnement en composants peu critiques, tels que les connecteurs électriques, les boutons, les joints en élastomère et les entretoises pour ses appareils les plus anciens.

La solution Figure 4 a été choisie par l’équipe parmi toutes les autres machines DLP du fait de sa technologie d’impression 3D plus rapide et plus précise. Les données récemment publiées sur l’imprimante Figure 4 Production font état de vitesses d’impression de pièces atteignant 65 mm/heure, avec des vitesses de prototypage allant jusqu’à 100 mm/heure. La plateforme Figure 4 offre des caractéristiques de précision et de reproductibilité de classe Six Sigma (Cpk > 2) pour tous les matériaux. Cette alliance entre vitesse et précision, associée à un processus de durcissement aux UV qui permet d’obtenir une polymérisation en quelques minutes seulement, permet de bénéficier du débit de fabrication additive et des délais d’obtention de pièces les plus rapides au monde. Cette technologie réduit sensiblement les temps de fabrication des pièces, avec à la clé des réparations plus rapides et des immobilisations au sol plus courtes pour les avions.

« Nous sommes satisfaits de la vitesse, de la résolution, du fini des surfaces et de la flexibilité obtenues avec cette solution de 3D Systems », a déclaré Tim Osborn, chercheur au sein de la division fabrication additive, composites multi-échelle et polymères de l’UDRI. « Nous comptons poursuivre l’exploration de cette technologie et mettre en place une chaîne claire de développement, de validation et de transition de cette technologie DLP émergente sur la machine Figure 4 en vue de son adoption par l’U.S. Air Force. »

Selon America Makes, les anciens avions utilisés par l’U.S. Air Force nécessitent des pièces susceptibles d’être retirées de la production en raison de l’obsolescence de leur fabrication, de leurs coûts de création, des faibles quantités requises, du manque de documentation ou autres difficultés ayant trait à leur disponibilité. Le programme MAMLS, programme d’America Makes financé par le laboratoire de recherche de l’U.S. Air Force (AFRL), vient d’atteindre sa phase III. Plusieurs dotations sont annoncées sur les trois axes qui auront le plus d’impact sur la maintenance, l’entretien, la logistique ainsi que la préparation stratégique globale de l’U.S. Air Force et du département de la défense.

« En évitant les pertes de temps et les équipements coûteux, la fabrication additive constitue une solution de gestion allégée idéale », a déclaré Chuck Hull, cofondateur et directeur de la technologie de 3D Systems. « Nous sommes heureux d’accompagner l’U.S. Air Force dans sa démarche de réduction des coûts de production et des temps d’approvisionnement avec Figure 4, notre nouvelle technologie de fabrication additive. Nous nous réjouissons de cette collaboration durable avec l’UDRI et les autres partenaires impliqués, en les aidant à étoffer leur arsenal d’applications Figure 4. ».

http://www.3dsystems.com