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La philosophie du zéro défaut aide à résoudre les problèmes du monde du futur

Publication: 5 novembre

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Imaginez le centre d’une métropole moderne en 2030 : une multitude de véhicules sans conducteur, à propulsion électrique, circulant rapidement et silencieusement dans les rues...
 

Ces véhicules détectent les feux de circulation et autres panneaux routiers et prennent des décisions en utilisant l’intelligence artificielle. Ils évitent les personnes qui croisent leur chemin de manière inattendue. Ils détectent et évitent les situations dangereuses avant qu’elles ne se produisent. Et ils contribuent à la santé et à la sécurité de chacun. Mais que se passe-t-il si les systèmes électriques associés tombent en panne ? Omron s’attaque à ce problème dès aujourd’hui

De nombreuses parties du scénario ci-dessus sont déjà techniquement réalisables aujourd’hui, et les technologies sont déjà plus avancées que le projet de législation, les règlements en matière d’assurance et l’acceptation sociale. Souvent, la question du "risque résiduel", ou de ce qui se passe en cas de défaillance du système, reste floue. Et cette incertitude pourrait ralentir l’adoption de solutions de mobilité électronique. Il est vital de minimiser les risques résiduels. C’est pourquoi Omron a développé le concept "zéro défaut".

Processus "zéro défaut" pour une inspection à 100%

Le zéro défaut est un processus par lequel tous les assemblages électriques et leurs composants associés sont inspectés individuellement et de manière exhaustive après leur fabrication. Actuellement, de nombreux fabricants considèrent encore que l’inspection à 100 % de ces systèmes est trop longue. Au lieu de cela, des échantillons aléatoires sont inspectés manuellement, et il n’est pas surprenant que certains composants défectueux passent au travers.

Dans les véhicules autonomes et dans tous les systèmes associés nécessaires à la conduite autonome, de plus en plus de composants électroniques de sécurité sont intégrés. Le nombre de ces composants est de plus en plus important, allant des systèmes de caméras, des systèmes de capteurs et des interfaces de communication sans fil aux systèmes d’éclairage intelligents et aux aides à la navigation. Nous sommes convaincus qu’un processus d’inspection complet est nécessaire et nous avons développé la technologie nécessaire.

Des systèmes d’inspection rapides et précis. Pour garantir une inspection complète, les systèmes doivent fonctionner rapidement et de manière fiable. Et surtout, ils ne doivent pas ralentir la vitesse de production. C’est pourquoi, ces dernières années, Omron a concentré ses efforts dans les domaines de l’AOI (Automated Optical Inspection), du SPI (Solder Paste Inspection), de l’AXI (Automated X-ray Inspection) et de l’AVI (Automatic Visual Inspection).

Ainsi, le début de l’année 2019 a vu l’introduction du nouveau système 3D-SPI VP-9000. Il offre une fonction de commutation pour plusieurs résolutions optiques et permet ainsi des inspections bidimensionnelles et tridimensionnelles très précises et rapides.

Puis, au printemps 2019, Omron a introduit le système VT-M121 AVI, la toute première machine d’inspection dimensionnelle et visuelle en 2D pour détecter les rayures et les fissures et une mesure de haute précision à 8um avec une grande répétabilité sur les produits. Basé sur le système FH-Vision et le système de lumière multidirectionnelle multicolore (MDMC), le VT-M121 effectue une inspection à 100 % avec un haut degré de précision ainsi qu’un temps de cycle très élevé. Grâce au système FH-Vision intégré, le VT-M121 peut également détecter de légères différences de couleur ou des défauts de couleur. Jusqu’à présent, cela n’était possible qu’avec l’oeil humain. Ceci est réalisé grâce à un système de traitement d’images avec différents modèles d’éclairage, avec lequel les couleurs et l’angle d’éclairage peuvent être adaptés de manière flexible. D’autres systèmes minimisent les vibrations de la caméra et permettent ainsi des inspections rapides et précises. Il est ainsi possible de réduire les temps d’inspection et d’améliorer les performances de l’inspection avec une précision de répétition de 10 μm.

Le VT-X750 a été conçu avec la philosophie de réaliser des lignes de processus à zéro défaut. Les technologies traditionnelles à rayons X sont limitées à l’inspection de composants comme les BGA, les LGA ou les THT. La conception du VT-X750 permet de surmonter ces lacunes traditionnelles en intégrant la "tomographie assistée par ordinateur" (CT) à haute vitesse, qui fournit une imagerie par rayons X de haute précision pour effectuer une inspection précise et fiable des zones soudées cachées pendant la production. En combinant la tomographie assistée par ordinateur avec la capture et le traitement d’images à grande vitesse, le VT-X750 offre une capacité d’inspection de très haut niveau, ciblant des besoins tels que les véhicules électriques et les véhicules autonomes pour lesquels la fiabilité et la sécurité sont primordiales.

Le système VT-X750 In-Line AXI inspectera avec précision et fiabilité les défauts de soudure tels que le “head in pillow” et les voids dans les BGA, LGA, THT et autres dispositifs discrets. Les améliorations technologiques, qui permettent des temps de cycle deux fois plus courts que le modèle précédent VT-X700, sont essentielles pour les processus de fabrication actuels. La nouvelle conception du logiciel intègre des fonctions d’IA uniques qui réduisent le temps de programmation de 5 fois par rapport au modèle précédent VT-X700. Alors que la logique actuelle exige que les opérateurs trouvent manuellement, par exemple, le bord d’attaque, celui-ci est désormais trouvé automatiquement. L’intelligence artificielle vise également à améliorer la stabilité des programmes d’inspection par l’extraction automatique de la position des composants pour une mesure précise. La création automatique d’une bibliothèque de composants tels que le BGA, et la définition de critères de capture pour un réglage fin, tout cela permettant la création de programmes sur des PCB de taille moyenne en 30 minutes. Le logiciel ajustera l’image de contraste par l’ajustement automatique de la tension et de la résolution du tube à rayons X, du temps d’exposition et de la valeur CT. Le système d’inspection unique VT-X750, basé sur la tomographie assistée par ordinateur à grande vitesse, est conçu pour les chaînes de fabrication en ligne d’aujourd’hui.

En plus de systèmes d’inspection rapides et précis qui permettent une inspection à 100%, il faut également un environnement logiciel qui rende les données recueillies utilisables. Par conséquent, le logiciel Q-upAuto avertit des erreurs ou des écarts en temps réel. Pour cela, les données des systèmes d’inspection et les données de production de toutes les étapes de production en amont sont comparées et analysées. De plus, le contrôle de la qualité et l’amélioration de l’ensemble du processus de production peuvent être réalisés avec le logiciel QupNavi. Pour cela, les données de chaque étape du processus d’inspection sont reliées, évaluées et préparées graphiquement.

Les systèmes d’inspection d’Omron ainsi que le paysage logiciel associé peuvent remplacer les processus qui étaient auparavant basés sur des inspections par échantillonnage aléatoire. L’inspection automatique complète permet d’obtenir un résultat zéro défaut, ce qui répond à l’exigence de l’industrie automobile en matière de qualité et de fiabilité. Cela est nécessaire, en particulier avec l’e-Mobilité et les systèmes non pilotés.

Omron est le leader mondial des systèmes d’inspection optique automatisés, avec plus de 30 ans d’expérience dans les entreprises manufacturières de niveau 1, utilisant ses technologies de base au profit du secteur mondial de la fabrication électronique.

http://www.seica.fr/

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