Dès 1984, Europlacer se lance dans l’étude et la production de machines de poses de composants d’un nouveau genre, les Composants Montés en Surface ou CMS.
Les premières machines de pose CMS utilisaient des têtes à recentrage mécanique et atteignaient des cadences maximum de 1200 composants/ heure. Dès 1986, Europlacer décidait de se sortir des contraintes du recentrage mécanique et commercialisait la première machine à recentrage optique dont le niveau de précision restait cependant insuffisant pour poser les premiers composants à pas fins. Ces machines étaient donc dotées d’une caméra fixe déportée pour l’analyse des QFP.
Toujours à la recherche de solutions adaptées aux demandes de ses clients, Europlacer après s’être soustrait à la contrainte du recentrage mécanique, chercha une solution permettant avec un seul système de recentrage de poser tous les composants, du plus petit au plus grand.
Ainsi, en 1991, sortait le premier prototype de l’EP928 première machine dans le monde à l’époque capable de poser tous les composants jusqu’au QFP au pas de 0,5mm grâce à un barillet de 4 buses et une camera embarquée qui effectue des prises de vue des composants en temps masqué pendant le déplacement de la tête. Avec ses deux têtes de poses et ses 8 buses en mouvement, la machine EP928 s’imposa immédiatement comme la machine la plus rapide du monde sur le marché des machines dites flexibles en atteignant la cadence exceptionnelle à l’époque de 100 000 composants/heure.
A noter que les travaux de recherche et développement d’Europlacer ne s’arrêtaient pas à l’optimisation de la vision. C’est avec la sortie de l’EP928 qu’apparurent les premiers feeders intelligents car programmables, capables d’être reconnus n’importe où sur la machine, garantissant ainsi à l’utilisateur de ne plus craindre des erreurs de chargement ou de réassort de composants pendant la production.
C’est en 1995 que les premiers trolleys de bandes intelligents faisaient leur apparition sur les premières EP600, machine flexible par excellence, capable d’embarquer 198 références 8mm et de poser à 5000 composants/heure tous types de boitiers y compris les composants exotiques grâce aux buses à pinces montées en série . L’EP 600 puis son évolution la Progess6, qui seront commercialisées jusqu’en 2004 auront été jusqu’à ce jour le plus gros succès commercial de la marque puisque plus de 400 machines ont été vendues partout dans le monde. Constatons qu’elles continuent aujourd’hui une carrière honorable sur le marché de l’occasion puisque, comme toutes les machines postérieures à 1991, elles peuvent bénéficier des dernières mises à jours soft et vision et que tous les trolleys et feeders actuels leurs sont compatibles.
Pendant de nombreuses années, Europlacer, fabricant français, aura été le constructeur préféré des PME soustraitantes de l’industrie électronique nationale. En effet, Europlacer a toujours tenté de répondre favorablement aux exigences de cette profession ; à savoir :
robustesse des équipements,
exhaustivité des composants posés,
simplicité d’utilisation et convivialité ,
flexibilité pour faciliter les changements de série,
sécurité pour éviter les erreurs de chargement,
disponibilité d’un bureau d’étude à l’écoute des demandes particulières.
Pour beaucoup de sous-traitants, c’est la gestion des compromis de leurs outils de production qui expliquent les constats décevants de leur productivité. Ainsi, depuis 30 ans, Europlacer n’a eu de cesse de chercher des solutions technologiques originales à même de répondre aux exigences de sa clientèle.
Le compromis 0 est possible.
Si la fin des années 90 fut marquée par l’arrivée des gammes Xpress Finesse et Vitesse équipées des nouveaux bariliers à 8 et 12 buses à reconnaissance automatique selon le composant à poser, 2008 et 2009 marqueront définitivement l’Histoire de la marque.
Avec la mise sur le marché de la nouvelle plateforme IIneo, en remplacement des modèles Vitesse et Finesse, Europlacer fait un pas de plus vers le compromis 0.
A l’heure où seules restent en France les séries à forte valeur ajoutée dont les quantités par lot varient de quelques dizaines à quelques centaines, à l’heure où chaque mois arrivent sur le marché de nouveaux composants exotiques conditionnés en bande, à l’heure où les donneurs d’ordre exigent toujours plus pour toujours moins cher de leurs sous-traitants, la gestion des contraintes de l’outil de production devient une réalité de plus en plus inacceptable pour l’industrie en général et de la sous-traitance en particulier.
Si les marges de manoeuvres permettaient encore en 2008 d’accepter des compromis,
en plaçant à la main les composants exotiques impossibles à poser à la machine,
en exigeant des conditionnements compatibles avec ce qu’accepte la machine,
en refusant et en laissant à la concurrence une série aux tailles du PCB incompatibles,
en chiffrant un devis avec une approximation jugée acceptable des temps d’occupation machines par rapport à la réalité en productions,
en acceptant des aléas de poses rattrapés par le contrôle en se privant de suivre en temps réel la performance de l’outil de production,
en n’ayant aucun outil diagnostic embarqué,
ces marges de manoeuvre n’existent plus en 2009.
La crise actuelle augmente le niveau d’exigence global des donneurs d’ordre. Il n’y aura pas de retour en arrière et seuls ceux qui sauront adapter leur outil de production en sortiront renforcés.
Nouvelles machines mises sur le marché :
Iineo comprend les nombreuses améliorations de la gamme Europlacer telles qu’un nombre accru de composants, des cartes de plus grande taille et une plus grande hauteur maximum de composants. Elle est équipée des principales caractéristiques éprouvées de la marque, la tête à barillet, les chargeurs intelligents, des logiciels puissants, tout en présentant également de nouvelles technologies telles que des moteurs linéaires et des caméras numériques. Iineo est d’une grande flexibilité, offrant jusqu’à 24 différentes configurations :
portique à moteur linéaire simple ou double comprenant une tête à barillet de 8 ou 12 buses,
1 ou 2 systèmes de positionnement de cartes,
des options pour les cartes de grandes dimensions,
les chargeurs positionnés sur l’avant et l’arrière ou seulement sur l’avant.
La machine peut accueillir jusqu’à 264 positions pour bandes 8 mm, en plus d’une grande zone interne pour plateaux alvéolés qui permet de recevoir 10 plateaux JEDEC. iineo peut aussi être équipé d’un ou deux séquenceurs pour 30 plateaux.
On peut ainsi obtenir suivant la configuration :
un taux de placement maximum de 14.000 à 28.000 comp./heure.
la taille maximum des cartes est de 1.610 x 600 mm.
la gamme de composants s’étend du 01005 au 70 x 70 mm.
le composant le plus haut peut atteindre 35 mm.
Quelles sont vos orientations R&D ? Les nouvelles technologies : moteur linéaires, caméras numériques, détection optique des composants, pose de nouveaux composant (ex : 01005 dimension 0.4x0.2 mm, composants exotiques).
Quels sont les souhaits de vos clients ? Grande capacité de chargement machine (nombres de références), gamme de composants très variée, traçabilité clé en main (pose d’étiquettes avec code barre), fiabilité de pose des composants, réduction des rejets, gestion de stock avec lien vers ERP client.
Quelle est la répartition de vos ventes dans le monde ? 25% France, 40% Europe, 20% Amérique du Nord, 15% Asie.
S.A.V et distributeurs ? Nous sommes un fabricant français, SAV France directement de l’usine comprend 10 personnes. Bureau vente et SAV direct en Angleterre 10 personnes, aux USA 6 personnes et en Chine 6 personnes. Plus un réseau de distributeurs dans le monde.