Electronique Mag - Le journal de l'électronique.

Réunissant au Palais des Congrès de Versailles plus de 500 acteurs impliqués dans la transformation numérique de l’industrie française, dresse un état des lieux des grandes évolutions qui auront un impact sur les usines dans les prochaines années, à la fois d’un point vue technique et organisationnel.

Trois innovations portent actuellement l’Usine 4.0 et sont au cœur des travaux du Groupe Thématique « Usine du Futur » de Systematic Paris-Region :

 La robotique : longtemps, les robots n’ont pas interagi avec le reste de l’usine et exécutaient des tâches uniques et répétitives. Ce n’est plus le cas en 2014, car les robots peuvent dorénavant effectuer plusieurs opérations différentes qui requièrent chacune un niveau de finesse sans précédent et équivalent à celui géré par l’homme.

« L’innovation technologique qui est actuellement en développement ne vise pas tant à remplacer les opérateurs par des robots qu’à éviter aux opérateurs des tâches difficiles et physiquement impactantes. La machine doit donc cohabiter avec l’opérateur. De nombreux travaux de R&D et expérimentations en cours portent sur ce que l’on appelle la robotique collaborative et la cobotique. Les exosquelettes, ces robots dont s’équiperont les opérateurs en usine, en sont l’une des illustrations les plus éloquentes », commente Christian Balle, membre émérite du bureau exécutif et président du Groupe Thématique Usine du Futur de Systematic.

Le robot va de plus en plus accompagner l’opérateur dans la réalisation de mouvements ou tâches pouvant être pénibles. Adapté à l’humain, il supporte l’essentiel de l’effort et améliore des conditions de travail des opérateurs.

 La métrologie et l’instrumentation : les usines sont déjà équipées de capteurs qui suivent et enregistrent l’exécution des opérations de production. Demain, ces capteurs seront installés à des emplacements stratégiques dans l’usine ainsi que sur la chaine de production, l’objectif étant de suivre au plus près les opérations, de détecter tout incident et d’agir de façon préventive.

« Jusque là, faute de pouvoir surveiller en temps réel, la vérification se faisait en bout de chaine et l’opérateur réagissait donc après apparition de problèmes. Désormais, il sera alerté par le système d’information suffisamment en amont pour réagir à temps, voire anticiper. Si les systèmes d’EAM ont été développés à cette fin, on entre véritablement dans l’ère de la maintenance prédictive avec un niveau de détail et une capacité d’alerte encore plus fins. »

Les technologies électroniques, mécatroniques et logicielles sont au cœur de ces nouveaux systèmes d’instrumentation qui servent à la fois à produire les données, les collecter, les analyser et les exploiter. Matures depuis quelques années, ces systèmes ne cessent de s’enrichir et d’améliorer leurs performances. L’enjeu dans les prochaines années sera de disposer de ce type de solutions à des coûts plus accessibles pour les industriels.

 La réalité augmentée : grâce à l’utilisation d’interfaces évoluées telles que tablettes, projections et dans un second temps, au port de lunettes spéciales, un opérateur visualise une situation théorique, des informations virtuelles se superposant à ce qu’il voit à l’œil nu. « Grâce à ces outils, un opérateur pourra comparer une situation théorique avec la situation réelle et ainsi en mesurer les écarts potentiels pour adapter la production », développe Christian Balle.

Cette technologie apporte une aide à l’opération et à la maintenance. Actuellement, elle est principalement utilisée en environnement « propre », l’objectif étant de l’étendre progressivement à tous les types d’espaces industriels.

La réalité augmentée s’avère être aussi très utile pour former des opérateurs, notamment quand l’entreprise ne dispose pas d’espaces industriels libres pour la formation. Il est intéressant de remarquer que la même technologie peut servir à former et à opérer sur le terrain, évitant ainsi une rupture entre la pédagogie et l’expérience. Dans ce cas, le virtuel reproduit une situation réelle dans laquelle l’opérateur applique la méthodologie adaptée ou recommandée, et apprend à respecter les précautions d’usage à répliquer ensuite en conditions réelles. Le grand enjeu restant l’acceptation et l’appropriation de ce type de technologies par les opérateurs.

Pour favoriser l’adoption et la généralisation de ces trois technologies, la formation est essentielle. Les organismes d’enseignement supérieur et de formation continue l’ont bien compris, s’associent déjà aux réflexions sur l’usine du futur et dispensent déjà des cours sur le sujet. Leur volonté est de sensibiliser à tous les niveaux de formation : les plus jeunes (niveau Bac ou Bac+2), sensibles aux nouvelles technologies mais qui ont une vision « à l’ancienne » de l’industrie, les collaborateurs opérant dans les usines ou encore les personnes en recherche d’emploi ou en cours de reconversion afin d’acquérir les compétences nécessaires pour travailler dans ces nouveaux environnements.

« Le monde industriel vit une phase de rupture. Il est en train d’adopter une organisation modulaire et réactive, exploitant des systèmes très innovants qui renouvellent les modes d’interactions hommes-machines et nécessitent des compétences différentes mais qui in fine permettent de répondre à l’évolution des marchés et d’assurer la compétitivité des sites industriels. Au sein du Pôle Systematic, nous voulons accompagner cette mutation et aider les professionnels de l’industrie – des dirigeants aux opérateurs en passant par les managers – à acquérir la culture et les compétences nécessaires pour vivre l’usine 4.0 et la rendre attractive. Tous, au final, développeront leur employabilité et participeront à la redynamisation de l’industrie française », conclut Christian Balle.

http://www.systematic-paris-region.org