Electronique Mag - Le journal de l'électronique.

Ces nouvelles technologies sont une opportunité à saisir pour réinventer notre activité. Mais selon une étude du cabinet Coleman Parks, 70% des dirigeants d’industrie pensent que le coût des technologies et le manque de compétences sont les principaux freins à l’adoption de l’industrie 4.0. D’autres facteurs, comme la réticence au changement de certains salariés et l’incertitude vis-à-vis du bénéfice des nouvelles technologies, sont soulignés.

Depuis 40 ans, nous travaillons auprès de grands donneurs d’ordres comme Airbus, Thalès ou Dassault. Pour rester toujours compétitifs, nous avons fait le choix de la digitalisation pour notre usine Anjou Electronique avec l’installation d’écrans tactiles au niveau des postes de travail et le recours grandissant à l’impression 3D. Gain en temps et en qualité, coûts maîtrisés, amélioration de l’ergonomie des postes de travail… Voici ce que ces technologies apportent déjà au groupe AMETRA.

Les apports de l’écran tactile sur les postes de travail

ANJOU Electronique a équipé une grande partie de ses ateliers d’écrans tactiles au niveau des postes de travail et continue leur déploiement à l’heure actuelle. L’interface homme-machine est optimisée pour faciliter l’accès aux aspects les plus pertinents des dossiers de fabrication : c’est une première étape vers le déploiement de la réalité augmentée dans nos ateliers.

Des écrans qui optimisent profondément le processus de fabrication

Lorsque l’on cherche à réaliser un produit final, tel qu’un harnais électrique, il faut créer ou transmettre un dossier de fabrication à jour à l’opérateur. Ce document va lui permettre de savoir ce qu’il faut faire pour créer le produit.

Ce dossier peut être transmis par le client, réalisé par notre service industrialisation à partir d’un schéma de câblage et d’une nomenclature, ou conçu dans un contexte de prototypage. Quelle que soit la méthode retenue, il faut en tout cas toujours un dossier de fabrication.

Le fait d’avoir un écran tactile n’enlève pas cette exigence. En revanche, plutôt que d’imprimer, de relier et de transmettre des dizaines d’exemplaires afin que chaque opérateur ait le sien et plutôt que de devoir le refaire à chaque fois qu’une information évolue, l’écran permet d’éviter le gâchis de papier, la perte de temps et les itérations inutiles.

A la clé, le processus est beaucoup plus optimisé, les délais de fabrication raccourcis et le potentiel d’erreurs considérablement réduit.

Une démarche environnementale, qui réduit les coûts

Nous appliquons le même principe de 0 papier aux fiches d’instruction liées à chaque gamme de fabrication. Ainsi, lorsqu’un opérateur réalise un produit qui fait appel à un collage spécifique par exemple, il est renvoyé vers une fiche d’instruction précise sur le procédé en question.

Notre démarche aujourd’hui est d’éliminer le papier et de mettre à disposition des opérateurs un écran tactile sur lequel ils obtiennent le dossier de fabrication affiché dans sa bonne version (la plus récente) ainsi que les fiches d’instructions qui y sont liées. Les gains sont multiples, tant sur les frais généraux d’impression papier qu’au niveau de la réduction du risque de fabriquer un produit dans une mauvaise version. Le fait d’obtenir les évolutions en direct par version numérique permet de transmettre instantanément à l’opérateur la version modifiée quelques minutes auparavant par l’industrialisation.

Au final, cette approche de l’usine 4.0 permet de gagner en réactivité et en qualité.

Autre axe d’innovation : l’impression 3D

L’imprimante 3D est un investissement important pour l’usine d’Anjou Electronique. Une imprimante 3D fabrique sur site et en temps réel les outillages nécessaires pour accélérer et fiabiliser la production, à la demande des compagnons : un processus agile, tel que le numérique le favorise.

Elle nous permet notamment :

 De réaliser des prototypes de pièces mécaniques onéreuses. Demander à un prestataire de réaliser un prototype peut coûter cher, surtout si l’on n’est pas certain de la finalité de la pièce. Avec l’impression 3D, nous obtenons notre prototype de pièce mécanique en un temps record : entre 30 minutes et 1h30, selon la complexité de la pièce. Cela nous permet de valider sa conformité avec le câblage : le gain de temps et d’argent est considérable.

 De créer des outillages de fabrication. Prenons un exemple : lorsque l’on fabrique un harnais électrique, ce dernier inclut un connecteur et des prises. Il faut pouvoir serrer ces dernières : nous avons donc besoin d’un connecteur antagoniste sur lequel « brancher » le connecteur du harnais pour vérifier que la fabrication est correcte. Avec l’impression 3D, nous pouvons partir de notre connecteur pour réaliser l’empreinte de l’antagoniste, l’imprimer avec moins de matière, sur place et à coûts maîtrisés. Cela facilite aussi l’impression de gabarit sur une pièce.

 D’améliorer l’ergonomie du poste de travail pour les équipes. Nous avons par exemple utilisé l’imprimante 3D pour farbiquer des supports personnalisés pour chaque opérateur, afin d’améliorer le confort et l’ergonomie des postes de travail.

 De créer notre outillage sur mesure et d’utiliser l’impression 3D pour nos planches de fabrication.

Miser sur la digitalisation est l’une des volontés du mouvement FrenchFab auquel adhère le groupe AMETRA. A travers ce mouvement, l’objectif de l’industrie française est de montrer ses plus belles réalisations sous une même bannière de dynamisme, de modernité et de cohésion, en France comme à l’export. Toutes les industries sont concernées, quelle que soit la taille de l’entreprise. Nous avons l’ambition de nous développer collectivement, de faire valoir notre savoir-faire en avançant sous la même étiquette. Nous croyons que la transition digitale, le développement de la responsabilité sociétale des entreprises, la conquête de nouveaux marchés à l’international, l’attractivité du secteur auprès des jeunes talents et la formation continue constituent les défis d’aujourd’hui pour dessiner l’industrie française de demain.

http://www.anjouelec.fr/