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Les OF papier présentent plusieurs inconvénients majeurs : détérioration ou perte donc risques d’un manque d’informations, pas de données en temps réel, pas de visibilité commune de l’information ni à distance, accès complexe et limité à l’historique. Différents problèmes pouvant entraîner le gaspillage de matières premières, la mise au rebut de produits, une perte de productivité et de rentabilité, une diminution de la satisfaction client due aux retards de livraison et aux problèmes de non-conformité des produits.

En affichant plusieurs OF simultanément sur un seul et même tableau de suivi consultable à tout moment, la digitalisation des OF aide à résoudre ces différents problèmes. Elle permet d’améliorer les processus de production en fournissant des données précises et homogènes, de livrer les clients au bon moment, et enfin de faciliter la gestion des contenants par une géolocalisation et un traitement des données des OF afin d’automatiser l’enchaînement des opérations.

Intérêts multiples de la digitalisation

Les avantages qu’offre la digitalisation des OF sont multiples. En évitant les saisies manuelles grâce à l’automatisation des processus de suivi, la digitalisation des OF réduit les erreurs et les retards. Elle améliore dans le même temps la communication entre les différents départements de l’entreprise en facilitant l’accès aux informations pertinentes pour chacun. Elle est aussi un gage de traçabilité de la fabrication et des produits finis, ce qui diminue les risques de non-conformité́ et de non-qualité́ tout en offrant un gain de temps considérable au niveau des opérations. Les tâches à faible valeur ajoutée sont ainsi éliminées.

Les OF digitaux offrent aux opérateurs le moyen d’être alertés immédiatement en cas de problème, par exemple si un bac reste bloqué ou une étape a été oubliée. Enfin, ils donnent la possibilité́ d’automatiser les flux et de réduire les pertes de matières premières, notamment par la création d’un jumeau numérique de l’usine (version modélisée et virtuelle) qui associe toutes les données, y compris les OF, pour cadencer la production. Cela permet une supervision globale de l’usine en temps réel au bénéfice de la production. L’industriel est alors en mesure de passer d’une production à flux poussé vers une production à flux tiré. L’impact s’observe plus particulièrement sur la réduction des goulots d’étranglement et de la taille des stocks tampon.

Solution et mise en œuvre

De nombreusessolutions existent sur le marché. Les experts de la production ont parfois du mal à s’y retrouver et c’est le retour sur investissement lié au choix de la solution qui fait foi. Une bonne solution digitale permet en outre de bien prendre en compte les processus existants et d’y apporter de nouveaux éléments pour parvenir à atteindre les objectifs fixés et relever les défis qui se présentent.

Une fois la solution numérique sélectionnée, la formation des collaborateurs s’impose. Il est nécessaire d’impliquer tous les rôles de l’entreprise (opérateurs de production, superviseurs et gestionnaires de projet) afin qu’ils comprennent les bénéfices et soient à l’aise avec l’utilisation du produit.

Quelles bonnes pratiques adopter ?

Certaines pratiques permettent de tirer le meilleur parti des OF digitalisés. En premier lieu, la solution de digitalisation choisie doit donner la possibilité́ de partager des informations en temps réel sur les ordres de fabrication, de sorte que chacun ait une vue d’ensemble du processus. Ensuite, pour assurer la traçabilité́ et la qualité́ des données, des technologies classiques telles que des étiquettes RFID peuvent trouver leur place. Toutefois les technologies RTLS (Real-Time-Location-System) dites dynamiques se révèlent particulièrement pertinentes et peuvent apporter bien plus d’éléments qu’une technologie statique comme la RFID.

En matière de planification cette fois, l’outil doit fournir des informations en temps réel sur l’avancement des ordres de fabrication (en tenant compte des contraintes de production). Pour suivre au mieux la production, les indicateurs de performance (KPI) portant sur la productivité́ , la qualité, l’utilisation des matières premières, les temps de cycle et les coûts, aident à déterminer les points d’amélioration continue et mettre en place les mesures correctives nécessaires.

La digitalisation des ordres de fabrication s’impose comme une solution pour améliorer la productivité et la rentabilité des usines et diminuer voire éliminer les risques de gaspillage et de non-conformité. En réconciliant les données administratives de l’entreprise avec les informations de terrain en temps réel, l’entreprise industrielle peut gagner en performance, productivité et qualité. Et ainsi, peut s’éviter la déperdition d’informations et les tâches inutiles faute de numérisation et de centralisation des données.

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