Electronique Mag - Le journal de l'électronique.
- accueil .
- abonnement .
- newsletter .
Flux RSS . - soumissions .
- publicité .
- contacts
Flux RSS .
Attribué aux sociétés ayant développé concrètement un projet novateur et mis en œuvre une fourniture de solutions technologiques ou méthodologiques d’origine majoritairement française, le label « Vitrines Industrie du Futur » distingue des projets remarquables et inspirants.
Depuis sa création, l’Alliance Industrie du Futur a labellisé 37 « Vitrines Industrie du Futur ».
Garant d’une visibilité nationale et internationale, le label permet de faire émerger les bonnes pratiques imaginées par les entreprises, dont les résultats en terme de compétitivité ont été démontrés, tout en permettant de renforcer la diffusion de bonnes pratiques au caractère emblématique.
Schneider Electric mène la transformation numérique de la gestion de l’énergie et des automatismes dans le résidentiel, les bâtiments, les centres de données, les infrastructures et les industries. Présent dans plus de 100 pays, Schneider Electric compte 140 000 collaborateurs dans le monde.
Schneider Electric est le leader de la gestion électrique moyenne tension, basse tension et énergie sécurisée - et des systèmes d’automatismes. Le Groupe fournit des solutions d’efficacité intégrées qui associent la gestion de l’énergie, automatismes et logiciels. Des interrupteurs les plus simples aux systèmes d’exploitation les plus complexes, ses technologies, logiciels et services permettent à ses clients d’optimiser la gestion et l’automatisation de leurs activités. Ses technologies connectées contribuent à repenser les industries, à transformer les villes et à enrichir les vies de leurs habitants.
Schneider Electric a lancé la transformation digitale du Groupe par son programme TSC 4.0 (Tailored Sustainable and Connected). Le site industriel du Vaudreuil a été sélectionné comme un des pilotes de la transformation digitale industrielle au sein des usines du Groupe. Créé en 1975, le site compte 360 collaborateurs. L’usine est organisée en 3 activités : l’assemblage automatique de contacteurs en grande série, la fabrication de contacts d’argent à forte intensité, l’assemblage et l’adaptation de variateurs et démarreurs de vitesse.
Pour l’usine du Vaudreuil, l’enjeu est de réussir la transformation digitale dans un contexte de production haute cadence avec des impératifs de délai. Pour cela, une équipe projet dédiée a été créée, avec des compétences techniques et organisationnelles, pour identifier et mener les Proof of Concept (PoC) sans perturber la production, tout en accompagnant le changement de compétences.
L’usine de production introduit des outils numériques et cobotiques (robotique collaborative) pour le pilotage de la production et la maintenance, dans un contexte de production de masse avec :
Des lignes d’assemblage de contacteurs 100% automatisées, l’instrumentation des machines et la mise en place d’une surveillance des dérives de temps de cycle (au dixième de seconde) au travers du Manufacturing Execution System (MES) ;
La modélisation, dans le cloud, de grandeurs physiques (températures, vibrations, ...) sur des machines, par exemple de bobinage, à l’aide des objets connectés (IIOT) afin d’identifier en amont les anomalies pour mettre en place une maintenance prédictive ;
L’accélération du diagnostic, grâce à la réalité augmentée, associée à la digitalisation des retours d’informations au technicien sur des pannes ou des anomalies, permet d’augmenter significativement le temps de production des moyens ;
Un système intégré de gestion du bâtiment pour modéliser et faire des économies d’énergie ;
Le test d’autres briques technologiques, avec la mise en place de PoC sur les AGV (automatic guided vehicle) et la cobotique pour, par exemple, décharger une ligne en cas d’imprévu ;
Tous ces outils sont protégés par un environnement multicouche de cybersécurité.
Le projet comprend également des leviers pour accompagner cette transformation sur le plan humain :
La nomination d’un manager du changement dédié, indépendant des ressources humaines ;
L’identification des postes sensibles et le recrutement de nouvelles compétences ;
La formation en interne des collaborateurs en se servant des nouvelles technologies, vidéos, réalité augmentée ou virtuelle.
L’Alliance Industrie du Futur labellise l’usine du Vaudreuil de Schneider Electric pour sa démarche d’expérimentation rapide, pour la mise en place de solutions de monitoring et de maintenance prédictive via la réalité augmentée. Ce projet s’inscrit dans un contexte de production haute cadence pour l’amélioration de la compétitivité mais également pour l’amélioration de la relation client. En créant un site vitrine pour l’ensemble du groupe, Schneider décide d’amener ses clients dans l’usine.
L’Alliance Industrie du Futur salue l’importance accordée à la dimension humaine tout au long du projet, à travers une attention toute particulière donnée à l’accompagnement de l’homme au changement et l’allocation de ressources dédiées.
Sodistra est le premier fabricant européen de centrales de traitement d’air en matériaux composites. L’entreprise se distingue par sa capacité à produire des équipements entièrement sur-mesure et en polyester.
Les produits isothermes conçus et fabriqués par Sodistra sont destinés au traitement de l’air, à la ventilation et à la climatisation (centrales de traitement d’air, gaines de ventilation, planchers et cuves, équipements de soufflage). Implantée en Mayenne, à Château-Gontier, l’entreprise compte 3 unités de production et un bureau d’étude intégré pour répondre aux besoins de ses clients, de la conception à la fabrication.
Depuis sa création, Sodistra a conçu et construit plus de 3 000 centrales de traitement d’air et plus de 100 km de gaines. Les centrales Sodistra, performantes et modulables, ont su s’imposer partout dans le monde. En termes de développement, Sodistra mise énormément sur son service R&D. Depuis 2013, l’entreprise travaille sur un nouveau matériau : le biocomposite. L’entreprise a notamment pu faire de belles avancées dans l’utilisation de la fibre de lin.
Le dirigeant de Sodistra a choisi de transformer la contrainte imposée par une évolution réglementaire* en une opportunité pour réinventer son business model et repenser ses méthodes de production dans un nouveau site de production. La décision a été prise de basculer sur un outil complètement neuf pour faire de Sodistra un exemple industriel français, en maintenant l’emploi dans la région, et l’outil industriel en France.
Afin de positionner Sodistra durablement sur son marché et poursuivre son rayonnement à l’export, un nouveau bâtiment a été construit en 2016, avec 4,2 millions d’euros d’investissements (comprenant les outils, les moyens, les flux, les nouvelles méthodes et organisations...), et 3 millions d’euros pour l’innovation des process.
En mode d’expérimentation, la nouvelle usine a permis :
La mise en place de capteurs IoT (mesurant les composés organiques volatils et les poussières dans toute l’usine) ;
Grâce au jumeau numérique, l’optimisation de son propre système de traitement d’air en focalisant l’action sur les endroits les plus adaptés et en fonction des besoins ;
À chaque PoC dans l’usine, la mesure de son impact sur les flux grâce au jumeau numérique.
Dans ce projet, l’approche organisationnelle et humaine est basée sur l’autonomie et l’agilité. Ainsi, la politique du groupe est redéfinie, à travers la structuration systématique des initiatives de transformation de l’entreprise autour du référentiel des briques technologiques de l’Alliance Industrie du Futur. Grâce une analyse des aides et des financements accessibles, dont la mesure de suramortissement « Macron », des investissements importants ont pu être faits.
Enfin, une salle de brainstorming a été créée et rendue accessible à tou(te)s, pour recenser les initiatives, les idées et leur état d’avancement, dans un contexte où le bien-être au travail est très fortement valorisé.
