Electronique Mag - Le journal de l'électronique.

Sources de difficultés

Les matériaux utilisés pour la production de LED proviennent de divers fournisseurs et pays. Chaque fournisseur utilise une classe différente de marqueur laser pour imprimer ses codes 2D. Ainsi, les codes ont une qualité d’impression variable. Les types de céramique utilisés peuvent également être différents et ainsi aggraver encore plus le problème. Étant donné la taille miniature des composants, chaque code 2D mesure généralement moins de deux millimètres.

De plus, les LED subissent un traitement thermique où les fils des composants électriques sont joints à la carte en étant connectés aux plots se trouvant sur la surface de la carte. La chaleur appliquée (300 °C environ) pour sécher les connexions soudées déforme parfois les codes.

Le système de lecture de codes-barres existant ne parvenait pas à atteindre un taux de lecture de 100 % à cause de ces difficultés. Une partie du problème peut être attribué au fait que certains des lecteurs initialement installés étaient des douchettes, qui n’étaient pas conçues pour la lecture de codes-barres à grande vitesse sur les lignes de production à progression rapide.

En cas d’erreur de lecture, les opérateurs devaient saisir les informations manuellement, ce qui perturbait tout le processus de production. En outre, en raison de l’augmentation du volume de production avec le temps, il était de plus en plus clair qu’une solution fiable pouvant gérer les volumes à grande vitesse devenait nécessaire.

Solution

L’installation initiale des lecteurs de codes-barres DataMan® par le fabricant a permis d’atteindre un taux de lecture de 100 %. Après l’installation initiale, 15 lecteurs de codes-barres DataMan supplémentaires ont été installés de manière à ce que le fabricant de LED puisse obtenir une traçabilité complète des composants.

Les lecteurs de codes-barres DataMan permettent aux fabricants d’obtenir une traçabilité complète de la production. Donc, si un composant échoue à un test ou si une erreur se produit, le processus rejette la pièce ou affiche une erreur lors de la lecture du code-barres à l’étape suivante. Du point de vue de l’assurance qualité, un tel système de traçabilité garantit que chaque composant quittant la ligne de production est passé par toutes les étapes de test requises.

Technologie de lecture

Les principales caractéristiques du lecteur de codes-barres DataMan 300 choisi pour cette application sont notamment sa résolution élevée (1,3 mégapixels) et ses options d’éclairage flexibles. Étant donné la petite taille des codes-barres, l’environnement de cette application nécessitait des images haute résolution pour une lecture réussie. De plus, l’éclairage bleu était utilisé dans l’application pour garantir des taux de lecture optimaux. Le lecteur de codes-barres DataMan permet aux utilisateurs de contrôler l’intensité lumineuse. En effet, celui-ci est doté d’un banc d’éclairage pouvant être configuré pour fonctionner de manière bidirectionnelle, unidirectionnelle ou multidirectionnelle.

Après le réglage précis du système, l’image résultante était de meilleure qualité et avait le fort contraste nécessaire. Les performances globales de lecture ont ainsi augmenté de 90 à 100 %.

En outre, le lecteur devait être installé à une distance sûre des éléments lus. La principale inquiétude était que, si le lecteur était placé trop près, l’électricité statique du lecteur pouvait endommager les circuits électroniques de la LED. L’opérateur pouvait également se cogner accidentellement contre le lecteur, en tentant de retirer manuellement une LED de la ligne de production.

Compte tenu de ces deux facteurs, le fabricant a positionné le lecteur à environ huit centimètres des éléments lus. Les hautes résolutions offertes par les lecteurs DataMan ont facilité ce choix, car ils produisent des images agrandies avec la clarté nécessaire, même à cette distance.

« Comme les lecteurs devaient être installés à différentes étapes de la production, l’équipe de mise en œuvre a dû travailler avec les fournisseurs des équipements et technologies correspondants », déclare le chef de projet Lennard Lim. « Les lecteurs DataMan devaient être installés sur les machines fournies par les fabricants, tels que Siemens, par exemple. L’équipe a dû également prévoir les délais d’installation et fabriquer les supports des lecteurs ».

Optimisation des capacités

Afin de personnaliser la solution pour chaque application de la ligne de production, l’équipe de mise en œuvre a dû expérimenter différents niveaux d’agrandissement. Cela a été possible grâce à l’objectif réglable du lecteur. Le code logiciel devait apprendre à lire les codes 2D de petite taille. Cela a permis au système de mémoriser les propriétés des codes, telles que la taille des pixels et des modules, optimisant considérablement les taux de lecture.

La manière dont le lecteur était déclenché pour chaque processus était un autre problème à résoudre. Il était également nécessaire de déterminer comment les données du lecteur étaient envoyées à la machine ou au PC correspondant. Cognex s’est efforcé de tester différentes configurations afin d’obtenir des performances optimales. L’intensité lumineuse, les valeurs d’exposition et la distance de l’objectif n’étaient que quelques-uns des éléments à prendre en compte. Des échantillons de produits des divers fournisseurs devaient également être examinés pour comprendre la manière dont ils affectaient les capacités de lecture.

« Nous sommes très satisfaits de l’aide que Cognex nous a apportée. Même lorsque nous avons rencontré des difficultés, ils ont continué de proposer des solutions adaptées. Je suis impressionné par leur ténacité à résoudre les problèmes et à créer des solutions répondant à nos besoins », souligne Mr Lim.

Afin de garantir un rendement maximal, les opérateurs et les fournisseurs de machines sont formés pour résoudre les problèmes qui pourraient se produire lors du processus de production. Ce personnel forme la première ligne de support technique. Celui-ci doit également savoir comment reconfigurer les lecteurs, si nécessaire. « L’installation de ce système a permis d’accroître notre rendement de production et de réduire considérablement les pertes », ajoute Mr Lim.

http://www.cognex.com