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L’organisme de certification TÜV valide la densité d’énergie de la Gen 3.5. UL Solutions et confirme la classification tout-solide selon la norme GB/T 43568-2026. Plus d’une décennie de production commerciale soutient une plateforme Giga évolutive, qui s’étend jusqu’au système d’électrolyte entièrement inorganique de la Gen 4.

ProLogium annonce le lancement en production de masse de sa batterie céramique au lithium (LCB) Gen 3.5, fabriquée dans son usine Giga à Taïwan. Pour la première fois, une batterie tout-solide à haute densité d’énergie franchit le cap du laboratoire et de la ligne pilote pour entrer dans la production industrielle.

Un rapport de test tiers établi par TÜV a démontré que la cellule grand format de 185,4 Ah de ProLogium atteignait une densité d’énergie gravimétrique de 381 Wh/kg et une densité d’énergie volumétrique de 903 Wh/L, ce qui signifie que la batterie stocke plus d’énergie pour un poids et un volume moindres, tout en supportant des applications à haute puissance et à charge rapide.

UL Solutions a de son côté testé la cellule selon la norme chinoise GB/T 43568-2026. Après six heures sous vide à 120 °C, la perte de masse mesurée est inférieure à 0,05 %, bien en dessous du seuil de 0,5 % requis pour la classification tout-solide. La cellule est donc officiellement reconnue comme telle. Cette norme a par ailleurs été soumise à la Commission Électrotechnique Internationale (CEI) comme base de référence pour la réglementation internationale.

Là où d’autres programmes de batteries tout-solides en sont encore au stade laboratoire ou pilote, la batterie céramique au lithium Gen 3.5 s’appuie sur l’architecture de cellule Logithium™ de ProLogium et sur le processus de fabrication qui lui est associé. C’est ce duo qui constitue la plateforme industrielle de la batterie céramique au lithium.

Définie dès 2012, cette plateforme a évolué en continu : 4 générations de technologie de batterie, 3 générations de technologie de fabrication, et plus de 2,4 millions de cellules livrées depuis le début de la production commerciale en 2013, dans des applications grand public, spécialisées et automobiles.

L’architecture Logithium™ : une base stable pour une production évolutive

Finalisée en 2012, l’architecture Logithium™ associe un séparateur céramique à une structure de cadre périphérique propriétaire. Ce cadre crée un séparateur supplémentaire autour du périmètre des électrodes, ce qui permet d’isoler les bavures potentielles tout en assurant l’étanchéité et l’isolation. Cette architecture est restée inchangée depuis, malgré l’évolution des matériaux et des chimies d’électrolytes.

En 2013, ProLogium a lancé la production commerciale sur sa ligne Sheet-by-Sheet de première génération, ciblant initialement des marchés de niche à marges plus élevées, notamment l’électronique grand public, les objets connectés, les applications résistantes aux explosions, les dispositifs médicaux et les équipements semi-conducteurs.

Cette approche a permis de financer la montée en production grâce à de vraies commandes commerciales, tout en accumulant de l’expérience sur le contrôle des procédés, le rendement, la qualité et la livraison.

En 2017, ProLogium a introduit sa ligne Roll-to-Roll de deuxième génération, avec une fabrication continue, une automatisation accrue et un meilleur débit.

En 2024, sa plateforme Giga de troisième génération, est entrée en service. Elle capitalise sur plus d’une décennie d’expérience pour produire des cellules grand format, tout en fournissant les données nécessaires pour améliorer encore le rendement, la régularité et la stabilité des équipements.

ProLogium a progressivement élargi ses capacités de fabrication à travers la production commerciale, chaque génération s’appuyant sur l’expérience de processus et les données qualité de la précédente. Vidéo sur l’évolution de la fabrication de ProLogium : https://www.youtube.com/watch ?v=VsJUIytVIcg

Des commandes déjà enregistrées auprès de constructeurs automobiles

ProLogium a obtenu la certification IATF 16949 en 2022 et continue de valider les audits de surveillance annuels.

Ses batteries LCB sont aujourd’hui fournies à une entreprise américaine de systèmes audio automobile, pour des véhicules d’un constructeur japonais figurant parmi les trois premiers en ventes en Amérique du Nord. Ce client a passé plus de 175 commandes répétées, pour un total de plus de 900 000 cellules livrées. Une extension vers la région Asie-Pacifique est en cours de planification.

Ces commandes récurrentes témoignent de la régularité des produits, de la fiabilité de la fabrication et de la performance en livraison — bien au-delà de ce que peuvent démontrer des tests ponctuels sur prototype ou ligne pilote.

ProLogium s’est également développé sur le marché des systèmes sans pilote, avec des commandes portant sur des applications aux exigences élevées en matière de densité énergétique, de puissance de décharge et de rapidité de recharge.

Une seule plateforme, toutes les générations

L’architecture Logithium™ peut intégrer de nouveaux matériaux et systèmes d’électrolytes sans reconstruire la base de fabrication. Le séparateur céramique reste le fondement de la plateforme, tandis que le système d’électrolyte solide composite a évolué en réduisant progressivement la teneur en électrolyte organique.

Faire évoluer la chimie ne signifie pas repartir de zéro : l’architecture des cellules, les procédés de fabrication, les équipements et le savoir-faire restent largement transposables. ProLogium peut ainsi faire évoluer la chimie de ses batteries sans repartir de zéro à chaque nouvelle génération.

LCB Gen 4 : une nouvelle chimie, la même plateforme

La LCB Gen 4 intègre un système d’électrolyte entièrement inorganique superfluidisé, tout en conservant la même architecture Logithium™ et le même processus de fabrication. ProLogium estime que seulement environ 10 % de sa ligne Giga existante devra être modifiée pour produire les cellules Gen 4.

Cette nouvelle génération maintient les performances de haute densité d’énergie, de haute puissance et de charge rapide, et y ajoute le mécanisme de sécurité active (ASM) de ProLogium. Ce mécanisme prévient l’emballement thermique en stabilisant activement les matériaux actifs des électrodes à haute température. La Gen 4 devrait également améliorer les performances à basse température et réduire les coûts de matériaux et de fabrication.

ProLogium cible avec cette technologie les centres de données IA, les véhicules électriques, le maritime et l’aérospatial. Passer de la Gen 3.5 à la Gen 4 en conservant la majeure partie du système de fabrication existant est au cœur de la stratégie de plateforme de l’entreprise : la chimie évolue, la capacité industrielle, elle, ne repart pas de zéro.

De Taïwan à la France vers l’Amérique du Nord

ProLogium prévoit de construire un réseau de fabrication mondial. Taïwan servira de base de développement technologique et de validation de la fabrication. La France soutiendra la production à grande échelle. L’Amérique du Nord viendra progressivement compléter ce dispositif avec une capacité d’approvisionnement et de fabrication localisée, en ciblant d’abord les systèmes sans pilote, l’aérospatial et les centres de données IA.

Dans un premier temps, ProLogium envisage des partenariats pour la production d’Inlays à grande échelle en France. Les Inlays (l’unité monocouche centrale de la cellule LCB) seraient expédiés en Amérique du Nord, où des partenaires locaux les assembleraient en cellules pochettes par empilement direct. L’intégration en modules et en packs se ferait ensuite au plus près des clients finaux. Si la demande le justifie, ProLogium évaluera également l’implantation d’une capacité de production d’Inlays aux États-Unis.

Un modèle similaire pourrait être déployé en Asie-Pacifique, avec l’usine Giga de Taïwan comme base de production d’Inlays et des partenaires régionaux pour la fabrication en aval et le développement commercial.