Electronique Mag - Le journal de l'électronique.

Par Alix Joseph, Directeur Groupe Marketing & Commerce du Groupe Synov

Un train circule pendant trente ans. Une centrale nucléaire peut fonctionner plus de quarante ans. Un équipement médical, un système de signalisation ferroviaire ou un dispositif de défense sont souvent conçus pour durer plusieurs décennies. Pourtant, les composants électroniques qui assurent leur fonctionnement ont aujourd’hui une durée de vie commerciale moyenne comprise entre cinq et sept ans. Certains microcontrôleurs, familles de FPGA historiques, mémoires ou circuits analogiques critiques disparaissent même du marché après seulement quelques années, contraignant de nombreux industriels à engager des campagnes de migration complexes impliquant la revalidation des architectures matérielles et logicielles. Ce décalage entre la durée de vie des systèmes et celle des composants est devenu l’un des défis industriels majeurs du XXIe siècle. Longtemps considéré comme un sujet relevant exclusivement des bureaux d’études, l’obsolescence électronique est désormais une problématique stratégique qui impacte directement la disponibilité des infrastructures critiques, la souveraineté industrielle européenne et la compétitivité des entreprises.

Une menace qui touche tous les secteurs stratégiques

Contrairement à une panne, l’obsolescence n’est pas une défaillance technique. Lorsqu’un composant devient obsolète, il continue généralement à fonctionner parfaitement. Ce qui disparaît, c’est sa disponibilité sur le marché. Et cette nuance est essentielle. Lorsqu’un fabricant annonce une fin de vie (EOL – End of Life), les conséquences peuvent être considérables :
 Impossibilité de réparer un équipement critique ;
 Arrêt d’une ligne de production ;
 Immobilisation de matériel ferroviaire ;
 Nécessité de requalifier un système complet ;
 Augmentation des délais de maintenance ;
 Explosion des coûts d’approvisionnement. Selon différentes études sectorielles, entre 3 % et 5 % des composants électroniques deviennent obsolètes chaque année (International Institute of Obsolescence Management). Sur

un système intégrant plusieurs milliers de références, plusieurs dizaines de composants critiques peuvent ainsi disparaître durant son cycle de vie. Dans des secteurs tels que le ferroviaire, la défense, l’énergie ou le médical, où les équipements doivent rester opérationnels pendant vingt à quarante ans, cette réalité constitue une menace permanente.

 Pourquoi certains composants disparaissent-ils ? L’obsolescence est souvent la conséquence directe de l’évolution technologique. Les fabricants de semi-conducteurs investissent massivement dans de nouveaux nœuds technologiques, de nouvelles architectures ou de nouvelles plateformes logicielles. Les anciennes générations deviennent progressivement moins rentables à produire. Les FPGA illustrent parfaitement ce phénomène. De nombreux systèmes industriels développés dans les années 2010 reposaient sur des familles aujourd’hui abandonnées. Leur remplacement ne consiste pas simplement à changer un composant : il nécessite souvent la migration du code HDL, la revalidation fonctionnelle, la vérification de la compatibilité électromagnétique et parfois la recertification complète du système. La situation est similaire pour les mémoires Flash et EEPROM, les processeurs industriels ou encore les convertisseurs analogiques-numériques. La concentration croissante du marché aggrave encore la situation. Certaines familles critiques ne sont désormais produites que par un ou deux fournisseurs mondiaux.

Une facture qui se chiffre en milliards

Le coût réel de l’obsolescence est largement sous-estimé. Selon plusieurs études du Department of Defense américain, la gestion de l’obsolescence représente plusieurs milliards de dollars par an sur les programmes de longue durée. Dans les secteurs de la défense et de l’aéronautique, plusieurs études estiment que les coûts liés à l’obsolescence peuvent représenter jusqu’à 15 % du coût total de possession d’un système sur l’ensemble de son cycle de vie.

Les dépenses concernent notamment :

 Les redesigns électroniques ;
 Les campagnes de requalification ;
 Les achats d’urgence ;
 La constitution de stocks stratégiques ;
 La gestion documentaire ;
 Les interruptions d’exploitation. La crise mondiale des semi-conducteurs entre 2020 et 2023 a illustré cette vulnérabilité. Des milliers d’entreprises ont découvert que la disponibilité des composants constituait désormais

un facteur de risque majeur au même titre que la cybersécurité ou les approvisionnements énergétiques. Plus de 11 millions de véhicules n’ont pas pu être produits dans le monde faute de composants disponibles. Cette crise n’était pas uniquement une crise de pénurie : elle a mis en lumière la fragilité structurelle des chaînes d’approvisionnement électroniques.

Le véritable coût caché : la recertification Dans les secteurs réglementés, remplacer un composant ne signifie pas simplement modifier une nomenclature. Chaque modification peut déclencher une cascade d’obligations selon le secteur d’activité : Ferroviaire Les équipements conformes aux normes EN50155 ou EN50128 peuvent nécessiter de nouvelles campagnes de validation. Médical Les dispositifs soumis au règlement MDR ou à la norme IEC 60601 doivent démontrer que les performances et la sécurité restent inchangées après modification. Défense Les programmes conformes aux référentiels AQAP ou MIL-STD imposent des processus de qualification particulièrement exigeants. Nucléaire Les systèmes relevant des exigences ISO 19443 ou des référentiels de sûreté nucléaire doivent maintenir une traçabilité complète de chaque évolution. Dans certains cas, le coût de la requalification dépasse largement celui du composant remplacé.

Pourquoi la situation s’aggrave Trois tendances se cumulent aujourd’hui.

 1. Des cycles de vie de plus en plus courts L’innovation accélérée pousse les fabricants à renouveler leurs catalogues en permanence. Certains composants industriels disparaissent avant même que les équipements qui les utilisent aient atteint leur maturité opérationnelle.
 2. Une concentration des fabricants De nombreuses familles de composants critiques sont désormais produites par un nombre limité d’acteurs mondiaux. Lorsqu’un fabricant décide d’arrêter une référence, les alternatives sont parfois inexistantes.
 3. Une dépendance géographique croissante

L’Europe reste fortement dépendante de fournisseurs asiatiques et américains pour de nombreux composants stratégiques. Dans un contexte géopolitique instable, cette dépendance amplifie les risques de rupture et d’obsolescence.

Du curatif au préventif : les six leviers du maintien en condition opérationnelle Face à l’accélération des cycles technologiques, la question n’est plus de savoir si un composant deviendra obsolète, mais quand. Dans ce contexte, les industriels les plus performants ne se contentent plus de gérer les crises lorsqu’elles surviennent : ils mettent en œuvre une stratégie globale de maintien en condition opérationnelle (MCO) visant à sécuriser la disponibilité de leurs équipements sur plusieurs décennies. Cette approche repose sur six leviers complémentaires qui permettent d’anticiper les risques, de sécuriser les approvisionnements et de prolonger durablement la vie des systèmes électroniques.

 1. Mettre en place une veille d’obsolescence permanente La première étape consiste à détecter les risques avant qu’ils ne deviennent critiques. Cela passe par une surveillance continue des notifications de changement produit (PCN), des annonces de fin de vie (EOL) et des feuilles de route des fabricants. Cette veille permet d’identifier plusieurs années à l’avance les composants susceptibles de disparaître et d’engager les actions correctives nécessaires avant qu’une rupture d’approvisionnement ne survienne.

 2. Double implantation et sécurisation des approvisionnements La meilleure obsolescence est souvent celle que l’on évite dès la conception. La double implantation consiste à concevoir une carte électronique capable d’accueillir plusieurs références de composants assurant une même fonction. Associée à une stratégie de double sourcing, elle réduit considérablement la dépendance à un fournisseur unique. Dans un contexte marqué par les tensions géopolitiques, les pénuries de semi-conducteurs et la concentration croissante de certains marchés, cette approche constitue un puissant levier de résilience industrielle. L’approche « Obsolescence by Design » consiste au final à privilégier des composants industriels longue durée, sélectionner des références multi-sources et favoriser les architectures modulaires. Cette philosophie réduit considérablement les risques futurs.

 3. Gestion des stocks stratégiques et Last Time Buy Lorsqu’une fin de vie est annoncée, il devient parfois nécessaire de constituer un stock de sécurité afin de garantir la maintenance des équipements pendant plusieurs années. Cette démarche, connue sous le nom de Last Time Buy (LTB), permet de sécuriser les volumes nécessaires au maintien en service des installations critiques tout en évitant le recours à des marchés parallèles dont la traçabilité est parfois incertaine.

 1. Qualification de composants alternatifs Lorsque les références d’origine ne sont plus disponibles, des composants équivalents peuvent parfois être intégrés sans modification majeure du système. Cette démarche nécessite une analyse technique approfondie, des campagnes de tests et parfois des validations réglementaires afin de garantir la conformité et la fiabilité de l’équipement sur toute sa durée d’exploitation.

 2. Retrofit et modernisation des systèmes Le retrofit constitue aujourd’hui l’un des leviers les plus efficaces pour prolonger la durée de vie des infrastructures critiques. Plutôt que de remplacer intégralement un équipement devenu difficile à maintenir, cette approche consiste à moderniser les sous-ensembles électroniques obsolètes tout en conservant les parties mécaniques et fonctionnelles encore performantes. Au-delà de la résolution des problématiques d’obsolescence, le retrofit permet également d’améliorer les performances, la cybersécurité, la connectivité ou encore l’efficacité énergétique des équipements existants. Dans de nombreux secteurs industriels, il permet ainsi de prolonger la durée de vie d’une installation de dix à vingt années supplémentaires tout en limitant fortement les investissements nécessaires.

 3. Réparation, rétro-ingénierie et reconditionnement Lorsque les données techniques d’origine ne sont plus disponibles ou que les équipements ont dépassé leur cycle de support constructeur, la réparation avancée et la rétro-ingénierie deviennent des solutions particulièrement pertinentes. La reconstruction de schémas électroniques, la reproduction de cartes ou le reconditionnement de sous-ensembles permettent alors de maintenir des équipements critiques en exploitation tout en réduisant les coûts et l’impact environnemental liés à leur remplacement. Cette démarche s’inscrit pleinement dans une logique d’économie circulaire et d’allongement du cycle de vie des équipements industriels.

La souveraineté industrielle en toile de fond

L’obsolescence n’est plus seulement un sujet technique, elle constitue désormais un enjeu de souveraineté. Les infrastructures énergétiques, ferroviaires, médicales ou de défense reposent sur des équipements dont la disponibilité doit être garantie pendant plusieurs décennies, et l’Europe demeure fortement dépendante de fournisseurs situés en Asie et en Amérique du Nord pour de nombreuses familles de composants critiques.

La capacité à maintenir ces systèmes opérationnels dépend directement de la maîtrise de la chaîne d’approvisionnement et des capacités locales de conception et de fabrication. A cela s’ajoutent les questions de l’expertise en électronique que nous sommes capables de maintenir localement, et de la disponibilité des compétences de maintenance. Dans un contexte de tensions géopolitiques, cette dépendance accroît les risques de rupture d’approvisionnement et réduit la maîtrise des cycles de vie technologiques. Maintenir des compétences locales de conception, de fabrication, de redesign et de maintenance devient donc un enjeu stratégique pour les secteurs critiques.

L’expertise MCO : un nouveau facteur de compétitivité

L’obsolescence électronique ne disparaîtra pas. Les cycles technologiques continueront de s’accélérer, et la véritable question n’est plus de savoir si un composant deviendra obsolète, mais à quel moment. Les industriels capables d’anticiper ces évolutions disposeront d’un avantage concurrentiel majeur : une meilleure disponibilité de leurs équipements, une réduction des coûts de maintenance et une plus grande résilience face aux crises d’approvisionnement. C’est une vision qui se traduit au sein du groupe Synov par une approche globale associant conception électronique, industrialisation, gestion de l’obsolescence, redesign, qualification et maintien en condition opérationnelle. Nous évoluons dans un monde où les systèmes doivent fonctionner pendant plusieurs décennies, et la pérennité électronique sur le temps long devient un enjeu aussi stratégique que leur performance initiale.